4.2.1 烧结含铁原料应稳定，铁品位波动应小于或等于土0.5% ，SiO2含量的波动应小于或等于土0.3% 。达到此目标，烧结和炼铁将会取得显著的经济效益。根据6 个厂的统计，含铁原料混匀前后的对比数字为：烧结机利用系数和工序能耗可分别提高或降低3%~15%;高炉利用系数和焦比可提高4%~18%和降低5%~10% 。故主要产钢国对烧结用含铁原料成分波动的要求都在这一范围内。

  4.2.2 国内外的烧结研究与生产实践都证明，在烧结过程中加入一定量的生石灰或消石灰，特别是生石灰，可收到明显的经济效果，烧结矿产量提高、质量改善、燃耗降低。特别是以铁精矿为要原料时更是如此。

  4.2.4 先进而又节能的烧结新工艺、新技术，包括厚料层烧结、低温烧结、小球烧结、高铁低硅烧结、热风烧结、燃料分加等。节能型的设备，包括新型结构、漏风率小的带式烧结机，新型节能点火保温炉，新型液密封鼓风环式冷却机，高效振动筛，高效率的主抽风机及低耗损的变压器等。

  厚料层烧结是指采用较高的料层进行烧结。厚料层烧结的自动蓄热作用能够大大减少燃料用量，使烧结料层的氧化气氛加强，烧结矿中FeO的含量降低，还原性变好。少加燃料又能大量形成以针状铁酸钙为主要黏结相的高强度烧结矿，使烧结矿强度变好。此外，由于是厚料层烧结，难以烧好的表层烧结矿数量减少，成品率提高。烧结机的料层厚度(包含铺底料厚度)，以铁精矿为主，采用小球烧结法时宜等于或大于600mm;以铁粉矿为主要的组成原材料时宜等于或大于700mm。特殊情况应通过实验或借鉴同类厂经验确定。

  4.2.5 设计中采用自动重量配料的主要是根据是：随着冶炼技术的发展和高炉大型化，对入炉原料的稳定性要求提高。

  4.2.7 混合制粒时间包括设有固体燃料外滚时间。过去国内铁精矿烧结混合制粒时间，一般为2.5min~3.0min ，一次混合为1min 左右，二次混合(制粒)为1. 5min~2.0min 。多年生产实践证明，不论以铁精矿为主的混合料还是以铁粉矿为主的混合料，混合时间均显不足。现在国内外烧结厂混合制粒时间都增加到5min~9min(包括固体燃料外滚的时间在内)，如日本君津厂为8.1min，前釜石厂达9min。我国近年投产和设计的一次、二次(制粒)和三次混合(固体燃料外滚)机混合制粒时间一般都在这一范围内。以粉矿为主要的组成原材料时，混合制粒时间应取下限值;以精矿为主要的组成原材料时，混合制粒时间应取中限或上限值。

  在混合制粒设备内，应多方面采用强化混合制粒的措施：添加生石灰，适当提高充填率，延长混合制粒时间，含铁粉尘泥渣预先制粒，混合段装设扬料板，进料端设导料板，在园筒制粒机内及出料端安装挡圈，采用含油尼龙衬板和雾化喷水等，此外也有采用锥形逆流分级制粒的。

  随着烧结设备装配水平的提高，混合设备除了采用常用的圆筒混合机外，还可采用强力混合机，该设备混匀效果好，混匀时间短，能提高制粒的成球形。小球烧结时，采用圆盘造球机制粒可产生较均匀的小球。

  4.2.9 建大型烧结机除设备重量、装机容量、土建工程量、运转费和煤气、电、水消耗量均少等优势外，还具备劳动生产率高、烧结矿质量好，生产管理方便、易于环保治理和实现自动控制，也可为高炉增产节能创造条件。

  2 点火炉高温火焰带宽适中，温度均匀，高温维持的时间能与烧结机速匹配，烧结表层点火质量好。

  3 耐火材料采用耐热锚固件结构组成整体的复合耐火内衬，砌体严密，散热少，寿命长。

  6 采用高热值煤气与低热值煤气配合使用时可分别进入烧嘴混合的两用型烧嘴，煤气压力波动时不影响点火炉自动控制，节约了煤气混合站的我资。

  4.2.12 随着烧结设备装配水平的提高，混合设备除了采用常用的圆筒混合机外，还可采用强力混合机，该设备混匀效果好，混匀时间短，能提高制粒的成球形。小球烧结时，采用圆盘造球机制粒可产生较均匀的小球。

  4.2.14 设计建设烧结机的余热回收利用和烟气脱硫装置，可大大降低烧结工序能耗，减少烟气中SO2的排放浓度，进而达到节能减排的效果。

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